Магнитопорошковый контроль

Магнитопорошковая дефектоскопия (МПД) — один из методов неразрушающего контроля, позволяющий определить поверхностные дефекты всевозможных видов, размеров, форм, природы образования. Этот способ позволяет обнаружить неровности, трещины, волосовины, нарушения в сварных швах и недостатки в соединения после проведения сварки. Невозможно установить геометрические параметры поверхностных дефектов, а также насколько глубоко они находятся, если залегают под поверхностью.

Магнитопорошковый контроль применяется для обследования:

• специализированных изделий, заготовок, сортового проката, поковок, штамповок из металлов и сплавов, имеющих магнитные свойства;
• резьбы, стыков, угловых элементов патрубков, днищ, фланцев, горловин, галтелей небольшого радиуса, крышек, обечаек;
• кромок под сварочные операции, одно- и двусторонних нахлесточных и тавровых швов.

Обнаружение дефектов возможно даже если на объект нанесено немагнитное покрытие (лак, медь, хром, краска, цинк). Важно, чтобы толщина слоя не превышала 50 мкм.

Не проводится магнитопорошковая дефектоскопия на следующих узлах, элементах конструкции, заготовках, деталях оборудования, если:

• они изготовлены из сталей, не имеющих магнитных свойств, а также из цветных металлов и сплавов;
• поверхность в зоне обследования не позволяет нанести магнитный индикатор, намагнить участок или осмотреть его;
• материал обладает значительной магнитной неоднородностью;
• сварка элементов конструкций проводилась немагнитным электродом.

Регламент процедуры контроля, разновидности дефектов, при наличии которых изделие нельзя использовать по назначению, должны быть установлены в нормативно-технической документации предприятия.

Метод позволяет установить наличие практически невидимых дефектов на поверхности, если они имеют следующие размеры:

• раскрытие не менее 0,001 мм;
• глубина от 0,01 мм;
• протяженность более 0,5 мм.

При использовании намагничивания током можно выявить недостатки на глубине до 2 мм.

Стандартная процедура состоит из нескольких этапов:

1. Подготовительный. Дефектоскопист осматривает зону контроля, проверяет качество зачистки, шероховатость поверхности, выбирает схему работы, проводит иные мероприятия, регламентированные нормативными документами;
2. Намагничивание. Тип тока выбирается в зависимости от расположения исследуемых слоев материала. Во избежание прожогов и перегревов намагничивание выполняется в режиме 0,1-3 секунды — ток, 1-5 секунд — пауза;
3. Нанесение аэрозоля-индикатора. Покрывается вся зона контроля, в том числе труднодоступные отверстия, пазы, ниши. Лишняя жидкость должна стечь.
4. Осмотр. Участки, где индикатор расположился прерывисто, осматривают, применяя специальные немагнитные измерительные приборы. Стационарные дефектоскопы имеют встроенные системы расшифровки индикаторных рисунков, что позволяет определить тип дефекта.
5. Составление заключения. Результаты протоколируют, описывая обнаруженный дефект и прикладывая схематическое изображение, дефектограмму или слепок. Файлы передаются на компьютер или электронный носитель.

Дефектные участки на поверхности конструкции или изделия можно маркировать, если это предусмотрено в регламенте МПД. По окончании обследования остаточную намагниченность необходимо убрать, иначе она будет негативно влиять на обработку детали или работу оборудования.